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Der Kunde ist ein weltweit führender Anbieter von Gleichlaufgelenkwellen für die Automobilindustrie mit insgesamt mehreren Tausend Mitarbeitern in 30 Ländern. Im Jahr 2016 wird LK beauftragt, eine Lösung zur Aufbereitung für öl- und graphithaltige Waschwässer und Emulsionen aus der Schmiede am Standort in Rheinland-Pfalz zu konzipieren und umzusetzen.  

Die Quelle umweltfreundlicher Wasseraufbereitung

Während die Anlage zur Vorstofftrennung die Leicht- und Schwerphasen aus dem Abwasser trennt, bereitet die Ultrafiltrationsanlage das vorgereinigte Abwasser so auf, dass es dem öffentlichen Kanalnetz zugeführt werden kann. Der geringe Anteil an abgetrennten Reststoffen wird über einen doppelwandigen Lagertank dem Entsorgungsweg zugeführt.

Beide Anlagenbereiche sind automatisiert und kommunizieren über eine Ethernet-Schnittstelle. Durch die Verknüpfung beider Anlagenteile wurde die Möglichkeit geschaffen von den räumlich unabhängigen Bedienpanels beide Anlagen zu bedienen und die Betriebszustände zu überwachen. Die Gesamtanlage ist mit einem Fernüberwachungsmodul ausgestattet, das einen gesicherten Zugriff auf die Steuerung der Anlage ermöglicht. Ein Stör- und Warnmeldesystem informiert den Betreiber in Echtzeit per E-Mail über den aktuellen Anlagenstatus.

Staustufen auf dem Weg

Hier entsteht die erste Herausforderung des Projektes. Denn wenngleich eine Gesamtmenge von 1.600 m³ pro Jahr an aufkommenden Abwässern zu beziffern ist, müssen für die Funktionalität der Anlagen auch Schwankungen und Spitzen der Abwassermengen berücksichtigt werden. Insbesondere die adhäsiven Eigenschaften des Graphitbestandteils sind bei der Anlagenkonzipierung und Auswahl der MSR-Technik entscheidend gewesen.

Projektingenieur Jan Graeber erklärt die Problematik: “Wir müssen bereits die Planung so breit aufstellen, dass wir alle Eventualitäten abdecken können.” Um die Zufuhr der verschiedenen Abwasserströme kanalisieren zu können und einen nahegelegenen Standort der Anlage realisieren zu können entschied man sich zum Bau einer separaten Halle, eigens für die Ultrafiltrationsanlage von LK.

Das Projekt kommt in Fluss

Nach einer vorausgegangenen Anlagen-Teststellung Vorort und Membrantestläufen im Labor von LK erfolgt die Umsetzung des Projektes im Jahr 2019 innerhalb weniger Monate. Dabei stellt sich LK Metall der zweiten Herausforderung: Der Aufstellungsort liegt nah der Mosel in einem Hochwasserschutzgebiet. Daher müssen die Anlagen etwa 70 cm über dem Boden errichtet werden, damit Behälter nicht aufschwimmen und die Technik nicht beschädigt wird. Dennoch gelingt es dem Team aus Monteuren, Elektrikern und Programmierern, nach den vorbereitenden Arbeiten den Aufbau in zwei Bauabschnitten in insgesamt nur sieben Wochen abzuschließen.

Um einen koordinierten Betriebsanlauf und die erforderliche Arbeitsleistung der Anlagen zu gewährleisten, vereinbaren die Geschäftspartner ab Januar 2020 eine Begleitphase: Dafür ist der Projektingenieur persönlich vor Ort, kontrolliert den reibungslosen Ablauf, stellt fest, dass die gewünschten Werte stimmen und zeigt sich zufrieden: “Das Schönste an einem solchen Projekt ist es zu sehen, dass die Anlagen wie geplant arbeiten.” Um den Betrieb langfristig zu gewährleisten, ist ein Servicetechniker von LK Metall noch bis Ende 2020 regelmäßig beim Auftraggeber, um auf außergewöhnliche Vorkommnisse reagieren zu können. 

Die Mündung in Zufriedenheit

Für den Auftraggeber hat sich der Erfolg des Projektes gelohnt: Die neue Anlage spart dem Unternehmen hohe Entsorgungskosten, weil die Abwässer zur Indirekteinleitung geeignet sind. Und sie schont die Ressource Wasser, weil die aufbereiteten Abwässer leichter wiederverwertbar sind. Nicht zuletzt aus diesem Grund sind bereits weiter Projekt in der Planung.