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• Schaeffler ist Technologieführer bei Gleitlagern und blickt auf jahrzehntelange Entwicklungs- und Beratungserfahrung zurück
• Breites und bewährtes Portfolio an Standard- und Sonderausführungen für unterschiedlichste Anwendungen
• Gleitlager mit ELGOGLIDE-Gewebe ermöglichen Kostenvorteile und umweltschonende Konstruktionen dank Wartungsfreiheit

Gleitlager von Schaeffler feiern in diesem Jahr 75-jähriges Jubiläum: Am 1. August 1945 gründete Helmut Elges die „Mechanische Werkstätten Helmut Elges GmbH“ in Bielefeld, die sich schon früh auf Gelenklager und Gleitbuchsen spezialisierte. Viele Produkte, die heute standardmäßig im Markt angeboten werden, sowie auch gültige Gleitlager-Normen, wurden hier entwickelt. Seit 1984 waren die damals noch getrennt am Markt agierenden Firmen INA und FAG zu gleichen Teilen Gesellschafter der Helmut Elges GmbH, die 2002 vollständig in die Schaeffler Gruppe integriert wurde. 2017 wurde die Produktmarke ELGES abgelöst und Gleitlager von Schaeffler werden seitdem unter der Marke INA am Markt angeboten.

„Gleitlager sind ein unverzichtbarer Teil unseres breit aufgestellten Portfolios. Verschiedenste Anwendungen funktionieren nur dank ihres Einsatzes sicher und stabil. Wir begleiten unsere Kunden dabei früh im Konstruktionsprozess, um für jede Lagerstelle Mehrwert zu generieren,“ sagt Marcus Eisenhuth, Leiter Industrie Europa bei Schaeffler.

Breites und bewährtes Portfolio – alles aus einer Hand

Seit vielen Jahren kann sich Schaeffler mit seiner umfangreichen und ausgereiften Produktpalette zu den Technologieführern für Gleitlager zählen: Im Angebot sind Gelenklager mit bis zu 1.500 Millimetern Innendurchmesser, Gleitbuchsen und Gelenkköpfe mit bis zu 200 Millimeter Innendurchmesser, sowie kundenspezifische Lösungen.

In den Sechzigerjahren gelangen Schaeffler zwei bedeutende Entwicklungen:     Die Konstruktion abgedichteter Gelenklager bewirkte den Durchbruch in der Baumaschinen- und Nutzfahrzeugindustrie. Und die Entwicklung des PTFE- Gewebes ELGOGLIDE machte Gelenklager wartungsfrei. Dazu bietet ELGOGLIDE besondere Dämpfungseigenschaften, die hohen statischen Stoßbelastungen und auch wechselnden Lasten standhalten.  

Stetige Weiterentwicklung ließ die Gleitlager in immer neue Anwendungsbereiche einziehen. Insbesondere die Möglichkeit der Wartungsfreiheit erlaubt dem Anwender umweltschonende Konstruktionen und eine Verringerung der Bau- und Betriebskosten durch Minimierung der Baugröße und Entfall des Wartungsaufwandes.

Sicherheit und Stabilität – nicht nur für Bauwerke

Hydraulikzylinder zum Bewegen von Baumaschinen, Mahlwalzen in Zementmühlen, Stranggussanlagen in Stahlwerken, Antriebe zur Rotorblattverstellung an Windenergieanlagen, Pendelknickgelenke für optimale Lenkbarkeit in Walzenzügen, Zugtüren und -Drehgestelle, Rolltreppen und Gepäckbänder am Flughafen – sie alle benötigen Gleitlager.

In Bauwerken werden Gleitlager an besonders sensiblen Schnittstellen eingesetzt, wie beispielsweise im Glasdach des Hauptbahnhofs Berlin. Die Dachkonstruktion überspannt zirka 300 Meter Bahnsteig. In den Gitterbindern sind unzählige Gelenklager und Bolzensysteme von Schaeffler verbaut. Sie sorgen unter Einwirkung äußerer Einflüsse, insbesondere durch Wind, für den notwendigen Längenausgleich der Stahlkonstruktion.

Auf nur zwei Lagern lastet dabei das Gewicht der Dachkonstruktion des Wembley Stadions: Die Lager tragen jeweils 7.500 Tonnen Gewicht und sind auf eine Lebensdauer von 100 Jahren ausgelegt.

2016 wurde die Osman-Gazi-Brücke in der Türkei in Betrieb genommen. Schaeffler lieferte 109 Gelenklager und 72 Buchsen für die Stellen, an denen einzelne Brückenabschnitte und Brückenkabel mit dem Fundament verbunden sind. Die Gegend im Süden Istanbuls gilt als besonders erdbebengefährdet. Die Hängebrücke ist entsprechend ausgelegt, laufend mögliche Erschütterungen, Bewegungen und Belastungen auszugleichen.

Das Riesenrad London Eye wurde mit Hilfe zweier Großgelenklager von Schaeffler aus seiner horizontalen Montagelage quer über der Themse in seine vertikale Arbeitsposition geschwenkt – bei einer Flächenpressungen von bis zu 450 N/mm². Im Betrieb gleichen die Lager seit mittlerweile über 20 Jahren die vom Wind verursachten Mikrobewegungen aus.

2019 fertigte Schaeffler mit 1.900 Millimetern Außendurchmesser und einem Gewicht von 4,7 Tonnen das bisher größte Gelenklager der Firmengeschichte. Eingesetzt wird es in einem Schneidkopfbagger, einem Arbeitsschiff, das festes Material vom Gewässerboden abträgt und an Land befördert. Auf Basis der spezifischen Anforderungen wurde ein auf die Anwendung ausgelegtes Lager konstruiert.