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A la hora de decidir el futuro de una línea de vidrio retornable, los fabricantes de bebidas deben tener en cuenta factores como el espacio disponible, los costes operativos y la evolución del mercado. Mientras disminuye el consumo de bebidas alcohólicas y los productos consolidados pierden cuota de mercado, surgen cada vez más nuevas propuestas de bebidas. Esta diversificación de la oferta también se traduce en una mayor variedad de formatos. Prever qué variedades y tipos de envase tendrán demanda dentro de unos años resulta complicado. Por ello, en lugar de invertir en una nueva instalación, las embotelladoras apuestan cada vez más por modernizar las líneas existentes. Una actualización selectiva puede prolongar la vida útil de las máquinas y posponer una inversión considerable en una nueva instalación. En el caso de las máquinas con un elevado consumo de recursos, determinadas medidas de modernización también pueden contribuir a reducir el consumo energético.

Además, la falta de espacio en las naves de producción y el riesgo de paradas prolongadas dificultan considerablemente la sustitución de determinados componentes de las instalaciones. “Algunas máquinas están integradas en la línea de tal modo que para sustituirlas, sería necesario abrir el techo de la nave, lo que supondría interrumpir la producción durante varias semanas y afrontar un enorme esfuerzo logístico”, explica Torben Brill, Jefe de producto de Servicios en KHS. “En cambio, una modernización suele poder realizarse en las propias instalaciones y permite actualizar la máquina en mucho menos tiempo”.

Un servicio integral que parte de las necesidades específicas

Las medidas más adecuadas dependen de los requisitos particulares de cada instalación. Mientras que las revisiones periódicas se centran principalmente en restablecer el estado operativo de las máquinas, por ejemplo, mediante la sustitución de componentes desgastados, una auditoría de línea sienta las bases para llevar a cabo modernizaciones específicas. En este proceso, el especialista con sede en Dortmund analiza la línea de llenado en su conjunto, examinando tanto las máquinas como los procesos asociados para identificar pérdidas de productividad, cuellos de botella y causas de las paradas. A partir de este análisis, KHS define junto con el responsable de la instalación las medidas concretas de optimización más adecuadas y presta apoyo durante su implementación.

Una de las principales oportunidades de mejora reside en la modernización de los procesos con un elevado consumo energético. Entre ellos destacan las lavadoras de botellas, que calientan varios metros cúbicos de líquido hasta alcanzar temperaturas de 80 °C durante el proceso de limpieza. Las soluciones de reequipamiento, como KHS Innoclean ECO-Carrier reducen el arrastre de calor y líquido entre las distintas zonas del proceso. Por su parte, la opción LESS (Liquid Efficiency Spraying System) permite reducir el consumo eléctrico: los convertidores de frecuencia ajustan automáticamente las bombas de pulverización a un nivel de potencia reducido cada vez que se detiene una máquina o la instalación, mientras las botellas se mantienen húmedas. En comparación con el funcionamiento sin el sistema LESS, esta opción de reequipamiento reduce hasta un 40 por cien el consumo energético de las bombas de pulverización, manteniendo el mismo resultado de limpieza.

En la siguiente etapa del proceso de llenado, el protagonismo recae en la llenadora de vidrio KHS Innofill Glass. En este caso, el objetivo principal es reducir al mínimo los tiempos de parada necesarios para llevar a cabo las revisiones generales de los equipos. “En el mantenimiento rotativo sustituimos en intervalos planificados un número determinado de válvulas de llenado por un kit de repuesto, en lugar de desmontarlas todas a la vez”, explica Brill. De este modo, el tiempo de parada se acorta considerablemente, hasta unas diez horas, y puede reducirse prácticamente a cero si se aprovechan las ventanas de mantenimiento ya previstas”. El pasteurizador de túnel KHS Innopas SX también ofrece posibilidades de modernización: un sistema flexible de regulación de la velocidad mantiene constante el flujo de producto y reduce así el número de paradas. De este modo, se necesitan menos ciclos de calentamiento y enfriamiento, lo que puede disminuir la demanda de energía térmica y de enfriamiento. Esta última suele requerir agua fresca. Además, la instalación de una torre de enfriamiento puede contribuir a reducir el consumo de agua fresca.

Junto con el consumo energético y los tiempos de parada, la flexibilidad cobra cada vez más importancia ante la creciente variedad de productos. Al trabajar cada vez más con botellas de distintos formatos y tamaños, las estrellas de transporte convencionales requieren complejas modificaciones y nuevos ajustes en cada cambio de formato. Una solución es el sistema tyrolon Star®, que puede incorporarse posteriormente durante las modernizaciones de la etiquetadora KHS Innoket Neo y de la llenadora de vidrio Innofill Glass. La estrella de transporte universal del socio de KHS Tyrolon-Schulnig admite diferentes diámetros y geometrías de botellas sin necesidad de sustituir las estrellas de transporte al cambiar de formato. Así se acortan los tiempos de preparación y de cambio de formato, reduciendo al mínimo las interrupciones de la producción derivadas de esas operaciones. Además, las estaciones de aplicación de cola fría obsoletas en las instalaciones existentes pueden sustituirse por unidades reacondicionadas con un tiempo de parada mínimo.

Servicios digitales para la operación y el mantenimiento

Las medidas de modernización tradicionales se complementan con servicios digitales que pueden utilizarse en función de la antigüedad y el equipamiento técnico del sistema de control. Como aplicación digital para la gestión de tareas, KHS ConnectApp Guide ayuda al personal de operación en sus funciones rutinarias diarias y puede utilizarse directamente como solución exclusivamente en la nube, sin necesidad de requisitos adicionales en la máquina, incluso en instalaciones antiguas.

Antes se utilizaban listas en papel; ahora, la aplicación guía al personal de forma proactiva en la ejecución de todas las tareas pendientes. A ello se suman los paquetes de repuestos disponibles a través del portal de clientes KHS Connect y el servicio de realidad aumentada (ARS), que ofrece asistencia visual remota en caso de fallo. Las posibilidades de modernización son aún mayores si se renueva el sistema de control, lo que permite actualizar la tecnología de control de la instalación y puede aumentar su disponibilidad. Con interfaces de datos actualizadas, es posible utilizar KHS ConnectApp Access. En combinación con KHS ConnectApp Guide, los trabajos de mantenimiento pueden activarse de forma dinámica en función de las horas reales de funcionamiento, en lugar de seguir un calendario fijo. “Gracias a los datos sobre las horas de funcionamiento que proporciona la instalación, los trabajos de mantenimiento pueden realizarse de forma más eficiente, ya que el personal de operación solo tiene que intervenir cuando realmente corresponde realizar un trabajo”, explica Brill.

Según Brill, las máquinas de KHS ya reúnen las condiciones ideales para su modernización. “La estructura de nuestras máquinas es robusta. Lo que suele quedarse obsoleto con el paso de los años son los sistemas de control y el software”. Precisamente ahí es donde intervienen nuestros servicios, que dan una segunda vida a la línea de producción”.

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