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Australien ist geographisch wie strukturell eine logistische Ausnahme: „Wir sind rund 30 Millionen Menschen – in einem Land, das flächenmäßig so groß ist wie Europa“, erklärt Matt Swindells, Chief Operations und Supply Chain Officer beim australischen Lebensmitteleinzelhändler Coles. Die Konsequenz: große Entfernungen, lange Transportzeiten, dezentrale Produktionsstätten. Frischeprodukte sind nahezu vollständig lokal: „96 Prozent des frischen Obsts und Gemüses stammen aus Australien, frisches Fleisch muss per Gesetz im Inland produziert werden.“

Dem gegenüber steht ein sich wandelnder, vielfältiger Konsumentenmarkt: „Wir haben heute die größte griechische Community außerhalb Athens, und der größte Migrationsstrom hat sich von britisch über chinesisch hin zu indisch entwickelt.“ Daraus entstehen neue Anforderungen an Sortiment, Verfügbarkeit und Reaktionsgeschwindigkeit.

Dazu kommt: Die Pandemie hat den Onlinehandel nachhaltig verändert. „E-Commerce ist für uns keine Zusatzoption mehr – es ist ein vollwertiger Kanal“, so Swindells. Heute liegt die Online-Durchdringung im australischen Lebensmitteleinzelhandel bei fast 12 Prozent – Tendenz steigend. Coles bietet Zustellung am nächsten Tag, Click & Collect sowie Expresslieferung innerhalb einer Stunde: „Der Kunde wählt den Kanal – wir müssen ihn bedienen.“

Daraus ergibt sich ein anspruchsvolles Anforderungsprofil: „Mehr Wege zum Kunden, mehr Artikelvielfalt, mehr Aktionsgeschäft – und gleichzeitig höhere Erwartungen an Service und Qualität.“ Swindells und sein Team waren gefordert.

Leistungsstärkste Distributionszentren in der südlichen Hemisphäre

2019 fiel der Startschuss: Coles beauftragte WITRON mit der Planung, Realisierung und dem Service zweier hochautomatisierter Distributionszentren (ADCs) in Redbank (Nähe Brisbane, Queensland) und Kemps Creek (Nähe Sydney, New South Wales). Mit je ca. 66.000 m² Fläche gehören sie zu den innovativsten und leistungsstärksten DCs der südlichen Hemisphäre. „Genau genommen sind es keine Logistikzentren, es sind eigentlich Fabriken, die weitestgehend fehlerfrei dichtgepackte, filialgerechte Paletten bauen“, berichtet Swindells stolz. „Darüber hinaus ging es bei diesem Projekt um weit mehr als Technik. Es geht um ein Umdenken in der Logistik und in der gesamten internen und externen Supply Chain, eine neue Form der Zusammenarbeit und um das Versprechen die Coles-Logistik auf ein neues Niveau zu heben – zum Wohle unserer Kunden und unserer Mitarbeiter.“

Coles und WITRON betraten beide Neuland – Coles in der Automatisierung seiner Prozesse und WITRON mit seinem ersten Projekt als gesamtverantwortlicher Lifetime-Partner in Down Under. Bei der Expansion nach Australien nutzten die WITRON-Verantwortlichen die interkulturelle Vielfalt bei WITRON und starteten mit einem internationalen Team von Mitarbeitern, die sehr schnell mit den australischen Kollegen „auf einer Wellenlänge“ waren. Und das klappte. „Die Zusammenarbeit war schon sehr besonders. Wir haben nie zuvor einen Projektpartner zum internen Coles Dinner eingeladen – aber das WITRON-Team war von Anfang an Teil unserer Familie“, erinnert sich Swindells. „Coles war auf der Suche nach dem besten Lieferanten, denn wir setzen grundsätzlich auf langfristige, strategische Partnerschaften. Schon beim ersten Besuch in Deutschland haben wir gemerkt, dass bei WITRON eine ganz besondere Kultur gelebt wird, die uns nachhaltig beeindruckt hat und gut zu unserer Kultur passt: Erfahrung, Knowhow, Expertise, anpacken, Versprechen einhalten, abliefern.“

OPM, AIO und CPS kommissionieren 19.000 verschiedene Artikel

Zurück zur Technik: Die Distributionszentren verarbeiten täglich etwa 5.000 Paletten von Hunderten Lieferanten. In Summe werden rund 19.000 verschiedene Retail-SKUs gelagert, kommissioniert und ausgeliefert. Davon laufen mehr als 90 Prozent des gesamten Volumens vollautomatisiert – vom Wareneingang bis zum Warenausgang. Gepickt wird mit den WITRON-Lösungen OPM (Order Picking Machinery), AIO (All-in-One Order Fulfillment) und CPS (Car Picking System). Ein vollautomatischer Warenausgangspuffer gewährleistet „just-intime“ zur Auslieferung die filial- und tourengerechte Bereitstellung der Kunden-Paletten im Versandbereich. Ein WITRON-OnSite-Team ermöglicht rund um die Uhr eine hohe Verfügbarkeit aller Materialflussprozesse, IT- und Mechanik-Komponenten.

„Was wir in Brisbane und Sydney entwickelt und integriert haben, war hinsichtlich Umfang und Durchsatz eine besondere Herausforderung“, erklärt Johannes Meissner, Technischer Geschäftsführer bei WITRON. Die Aufgabe: eine Lösung zu finden, die bei dieser Größenordnung trotzdem alle Ziele in Bezug auf Wirtschaftlichkeit, Effizienz, Flexibilität, Nachhaltigkeit, Arbeitssicherheit und Systemdurchgängigkeit erfüllt. „Daher war es wichtig, in standardisierten, gut strukturierten, transparenten Prozessen zu denken.“ Besonders betont er: „Die richtige Kontrolle und Orchestrierung all dieser Prozesse und Elemente sind der Schlüssel – und unser Beitrag zu einer solchen vollautomatisierten Logistikplattform mit maximaler Verfügbarkeit.“

Kommissionierung von 1,6 Milliarden Verkaufseinheiten jährlich

In der Woche kommissioniert Coles pro ADC über vier Millionen versandfertige Einheiten auf Paletten bzw. in Behälter – verdichtet, sortiert und filialspezifisch verpackt – für mehr als zweihundert Filialen in den Regionen der DCs. Dies entspricht in Summe 32 Millionen in den Shops verkauften Produkten. Über das Jahr gerechnet sind das 1,6 Milliarden Verkaufseinheiten pro ADC. „Mit den Verteilzentren haben wir für uns einen enormen Wettbewerbsvorteil generiert. Eine Lösung, mit der wir weiterwachsen können und zugleich maximalen Kundenservice gewährleisten“, erklärt Swindells.

Ein guter Retailer macht aber auch Werbung und die wirkt sich unmittelbar auf die Logistik aus. „Wir haben bis zu 6.000 Aktionen gleichzeitig aktiv, viele davon wechseln wöchentlich“, erläutert Swindells. Dadurch ändert sich die ABC-Klassifikation einzelner Artikel binnen Tagen. „Ein Artikel kann von sehr langsam zu extrem schnell wechseln – beispielsweise im Bereich Health & Beauty.“ Früher war das kaum beherrschbar – heute ermöglicht die neue flexible Struktur schnelle Reaktion, zentrale Lagerung und hohe Frequenz.

Für Swindells steht fest: „Ein automatisiertes Lager ist keine klassische Verteilstruktur – es ist ein industrielles Produktionssystem.“ Prozesse müssen vorausschauend gedacht, Systeme aufeinander abgestimmt und alle Stakeholder eingebunden werden. Denn: „Die Outputs sind nur so gut wie die Inputs. Schwächen in den einzelnen Gliedern der Kette wirken sich unmittelbar auf die Performance aus. Daher war es für uns entscheidend, Optimierungen nicht nur für das Lager zu denken, sondern über alle Prozesse in der gesamten Supply Chain hinweg.“

Ein Beispiel: „Zu Beginn optimierten wir auf maximale LKW-Auslastung – und stellten weniger die filialfreundliche Palettierung in den Vordergrund. Das Feedback aus den Märkten kam schnell – und wir passten uns an. Gingen auf die individuellen Anforderungen der Filial-Betreiber und deren Kunden ein, was aufgrund der Funktionalitäten der eingesetzten Logistik-Module gut umsetzbar war.“ Die neuen ADCs wurden bewusst als unternehmensweite Transformation aufgesetzt: „Im Grunde sprechen wir hier von einem unternehmensweiten Coles-Projekt“, sagt Swindells. Alle Fachbereiche, von Commercial bis Transport – genaugenommen bis hin zum Endkunden – wurden integriert: „Wir reden hier über saubere Planung über mehrere Monate.“ Und das mit Erfolg: „Unsere Teams sehen: Wir können Großprojekte dieser Dimension erfolgreich umsetzen – und das hebt die gesamte Organisation auf ein neues Level.“

ASCLA-Award: Stolz auf die erreichten Ergebnisse

Und die Ergebnisse können sich sehen lassen: „Es gibt weniger LKW-Verkehr sowohl im Wareneingang als auch bei den Auslieferungen an die Filialen. Gleichzeitig schaffen wir es, eine höhere Lieferfrequenz für langsam-drehende Artikel zu garantieren. Dazu kommt die Reduktion der Vorlaufzeit und ein besseres Bestandsmanagement“, erklärt Swindells. Und worauf ist er besonders stolz? „Dank der Automatisierung müssen unsere Mitarbeitenden weniger heben und tragen. Das sind rund 18 Millionen Kilogramm pro Woche“, unterstreicht der Manager. Und für so viel unternehmerischen Mut und die erfolgreiche Umsetzung wurden Coles und WITRON gemeinsam von der „Supply Chain and Logistics Association of Australia“ mit dem renommierten australischen ASCLA-Award ausgezeichnet. Die Preisverleihung gilt als das wichtigste Logistik-Event in Australien.

Flexible, dynamische Netzwerke

Die Grundlage ist gelegt – nun geht es um weitere Integration. Coles verfolgt ein Control-Tower-Konzept: „Wir verbinden das WITRON-System, das Transportmanagement, die Storeplanung und die Personalsteuerung auf einer Datenebene.“ Ziel: flexible, dynamische Netzwerke – optimiert beispielsweise auf Kundenverhalten, Wetter, Nachfrage und Kostenstrukturen.

„Die KI ist nicht der schwierige Teil“, betont Swindells. „Viel schwieriger ist es, die strukturellen Assets aufzubauen. Wer sie hat – wie wir jetzt – kann mit KI skalieren.“

Weiterer Standort in Melbourne ist beauftragt

Aufgrund der erreichten wirtschaftlichen Ziele der beiden Projekte in Brisbane und Sydney, ist bereits ein drittes Projekt beauftragt. In Melbourne entsteht ein weiteres Trockensortiments-ADC mit einer Kapazität für über 4,5 Millionen Cases pro Woche, vielleicht sogar 5 Millionen. Auch hier greift man auf die bewährten Lösungen OPM, AIO, CPS und den automatisierten Warenausgangspuffer zurück. „Das Verteilzentrum wird noch größer als die Anlagen in Brisbane und Sydney“, so Swindells. „Aber wir haben die besten Leute draufgesetzt und WITRON als vertrauensvollen Partner. Zusammen pflegen wir eine Partnerschaft auf höchstem Niveau.“

„Das Supply-Chain-Projekt hat alle Erwartungen übertroffen – auf allen Ebenen – Wirtschaftlichkeit, Effizienz, Verfügbarkeit, Nachhaltigkeit, Sicherheit, Wachstum“, resümiert Swindells. „Und darüber hinaus: Der Stolz im Unternehmen eine anspruchsvolle Aufgabe gemeinsam mit dem Projektpartner hervorragend gelöst zu haben.“