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Die olympischen Projekte in Tokio umfassten 33 Wettkampfstätten mit geschätzten Gesamtkosten von 15,4 Mrd. USD und dauerten 6 Jahre bis zur Fertigstellung. Unter diesem Druck war es notwendig, Kosten und Geschwindigkeit zu optimieren, die Profitabilität zu erhöhen und – was am wichtigsten ist – die Projekte nachhaltig zu bauen und zu nutzen.

Die Bauprojekte der Olympischen Spiele in Tokio sind noch weit von unseren Standards für nachhaltige Profitabilität entfernt, da nachhaltige Materialien, grüne Infrastruktur und Wassermanagement nicht ausreichend genutzt wurden. Dennoch sind sie die bisher fortschrittlichsten Olympischen Spiele, und wir erwarten, dass künftige Spiele und andere
Großprojekte diesem Trend folgen werden.

Im Folgenden werden unsere Olympia-Projekte vorgestellt, die jeweils zeigen, wie nachhaltige Profitabilität auf spezifische Herausforderungen der nachhaltigen Profitabilität angewandt werden kann. Die Anwendung nachhaltiger Profitabilität ist jedoch besser, wenn mehrere Probleme gemeinsam angegangen werden.

Olympisches Dorf, Olympische Winterspiele, Turin, Italien

Die Ausschreibung für das Projekt des Olympischen Dorfes in Turin enthielt strenge Nachhaltigkeitsrichtlinien in Bezug auf Energieeffizienz und Wassermanagement. Modulo wurde für die Erdgeschossplatten verwendet und sorgte für die Isolierung der Platten, die Eindämmung aufsteigender Feuchtigkeit und eine gesündere Umgebung für die Athleten und zukünftigen Bewohner des Dorfes.

Sliding Center Sanki, Olympische Winterspiele, Sotschi, Russland

Das Sliding Center Sanki wurde im Skigebiet Krasnaja Poljana auf 121 m Höhe als 1,3 km lange Wettkampfstätte für Bob-, Rodel- und Skeleton-Wettbewerbe gebaut. Geopanel Star eignete sich perfekt für diese anspruchsvolle Baustelle, da es in der Lage war, Säulen unterschiedlicher Größe mit denselben Schalungsplatten und ohne mechanische Hilfsmittel herzustellen.

Fisht Stadion, Olympische Winterspiele, Sotschi, Russland

Geotub wurde für die Tragkonstruktion des Fisht Stadions in Sotschi gewählt, weil damit eine große Anzahl runder Säulen in Rekordzeit und mit geringeren Transportkosten gegossen werden konnte. Auch wurde eine perfekt glatte Oberfläche der Säulen erzielt, die für die Verwendung in den offenen Innenräumen des Stadions geeignet ist.