newsonline24

Die Dienstleistungen der Truck-Center Backes GmbH sind umfangreich. Wie es der Name vermuten lässt, steht das Unternehmen für qualitativ hochwertige Leistungen rund um LKW, PKW und Anhänger. Tätigkeiten in den Bereichen Werkstatt, Lackierung, Reifenhandel und Fahrzeugbau werden am Standort Olzheim – zwischen Aachen und Trier gelegen – von Kunden aus der Eifel eifrig in Anspruch genommen. Darüber hinaus bietet der 2002 mit sechs Mann gestartete und heute mehr als 50 Mitarbeiter fassende Betrieb auch eine Vielzahl an Leistungen in den Sektoren Stahlbau und Sonderkonstruktionen an. 3.500 qm beträgt die Fläche der Werkstatt, in der 2019 auf 1.600 qm vergrößerten Schlosserei werden unter anderem Baggerschaufeln, Podeste und Geländer gefertigt oder Großgeräte wie Siebanlagen repariert. „Die Flexibilität ist unsere größte Stärke. Wir kommen selbst aus dem Bau und wissen: kaputte Geräte kosten sehr viel Geld“, sagt Stefan Hacken, Leiter Stahl- und Fahrzeugbau bei der Truck-Center Backes GmbH. Entsprechend kommt es bei vielen Prozessen auf Geschwindigkeit an.

Fehlende Flexibilität bei zugekauften Teilen führt zu zunehmender Unzufriedenheit

Produktionstempo und Flexibilität waren in der Vergangenheit im Bereich Zuschnitt verbesserungsdürftig – der Fachbetrieb setzte auf Zukäufe seiner Bleche. „Dadurch, dass wir im Reparaturgeschäft sind und man schnell etwas braucht, ist man absolut unflexibel, wenn man etwas zukaufen muss“, sagt Hacken. Entsprechend groß war der Drang eine hauseigene Lösung zu installieren. So begab man sich auf die Suche nach einer 2D-Plasmaschneidanlage mit zusätzlichem Bohraggregat. Stefan Hacken und Kollegen schauten sich bei bekannten Betrieben um und sammelten so Erfahrungswerte und Eindrücke von verschiedenen Herstellern.

Besuch im MicroStep CompetenceCenter: „Wir fühlten uns sehr gut aufgehoben“

Auf Anraten eines befreundeten Schweißfachhändlers von der Hoffmann & Westphal Schweisstechnik Aachen, einer Niederlassung der Linde Schweisstechnik, nahm Truck-Center Backes auch die Technologien von MicroStep in Augenschein. Eine Einladung ins Schulungs- und Vorführzentrum, dem MicroStep CompetenceCenter Nord, in Dorsten (NRW) folgte und half dabei sich von den Lösungen ein Bild zu machen. „Wir fühlten uns sehr gut aufgehoben. Die Ansprechpartner waren sehr kompetent. Uns hat gefallen, dass man sich für uns als gänzlich unbekanntes Unternehmen den ganzen Tag Zeit genommen hat und auf alles eingegangen ist“, blickt Hacken zurück. Die Entscheidung reifte, der Eindruck sowohl vom MicroStep-Team als auch von der angebotenen Technologie war positiv. Hacken verglich verschiedene Anbieter, den Aufbau der CNC-Anlagen, identifizierte Stärken und Schwächen und glich diese mit seinen Anforderungen ab. „Vom Konzept gefällt mir auch die MicroStep-Anlage am besten für unsere Anwendungen.“

In Gesprächen entwickelte sich die ursprünglich angefragte Plasma-Bohranlage. Ein möglicher Autogenbrenner für den Zuschnitt höherer Materialstärken wurde wieder verworfen, als zu gering wurde der Bedarf eingeschätzt. Denn zumeist werden Baustahl, Verschleißstahl zwischen 6 und 30  mm bearbeitet, vereinzelt auch Materialstärken bis 50 mm. Die wenigen Fälle von dickeren Werkstoffen werden weiterhin extern zugekauft. Dafür entschied man sich für die CombiCut Baureihe erweitert um einen Plamarotator zum 3D-Schneiden. „Das Budget haben wir anstatt in Autogen lieber in einen Fasenkopf investiert. Wir haben einige Aufträge mit Schweißnahtvorbereitung. Jetzt können wir Verschweißflächen anfertigen, so dass wir sie nicht mehr nacharbeiten müssen.“ Für das Truck-Center Backes ein großer Zeitgewinn.

Zusätzlicher Zeitgewinn mit MicroSteps PowerHole®-Technologie

Seit September 2019 läuft die Anlage, zwischen fünf und acht Teile täglich – vorwiegend Einzelaufträge und selten Kleinstserien – werden mit Fasen, Bohrungen, Gewinden oder Löchern versehen. Und hier kommt noch ein weiterer Zeitvorteil für den Fachbetrieb: MicroSteps entwickelte PowerHole®-Technologie. Darunter versteht man, dass entscheidende Faktoren für das Schneiden kleiner Löcher und feiner Konturen optimiert wurden. Winkelabweichungen beim Lochschneiden werden minimiert, Schneidgeschwindigkeiten können zudem erhöht werden. „Dadurch funktionieren Löcher viel besser auch in Materialien wie Hardox-Platten. Da sparen wir uns einiges an Zeit, indem wir Schneiden anstatt zu Bohren.“

Problemlose Produktion zum Start dank intensiver Inhouse-Schulung

Trotz zuvor unbekannter Technologie im Haus produzierte das Team vom Start weg problemlos mit der CombiCut. Mit ein Grund: Das Truck-Center Backes holte sich MicroStep zur intensiven Inhouse-Schulung direkt an der eigenen Anlage in die Halle. Ein Invest, der sich schnell bezahlt machte. „Die Schulungsmannschaft von MicroStep ist wirklich top. Es hat richtig viel Spaß gemacht und wir haben sehr viel mitgenommen.“ An vier Tagen wurden vier Facharbeiter eingeschult, zwei davon kristallisierten sich als ständige Bediener der Anlage heraus. Stefan Hacken und sein Team sind mit der Bohr-Plasmaschneidanlage zufrieden. „Die Anlage funktioniert sehr gut, sie läuft wirklich hervorragend. Ich würde sie mit der Konfiguration genauso wiederkaufen.“

DIE HIGHLIGHTS DER PLASMASCHNEIDANLAGE COMBICUT IM ÜBERBLICK:

Plasmaschneidanlage der CombiCut Baureihe mit einer Arbeitsfläche von 7.500 x 1.500 mm

Das Truck-Center Backes investierte in die CombiCut Baureihe, eine äußerst widerstandsfähige und robuste Brennschneidanlage für enorme Prozesssicherheit und Zuverlässigkeit auch im Dreischichtbetrieb. Ausgelegt ist der Brennschneidtisch für eine Arbeitsfläche von 7.500 x 1.500 mm.

Plasmarotator für Schweißnahtvorbereitungen bis 52°

Zur Anarbeitung von Schweißnahtvorbereitungen wurde bei der CombiCut der MicroStep Plasmarotator integriert. Das endlosdrehende Fasenaggregat ermöglicht Fasenschnitte bis 52°. Für die entsprechende Plasmastromquelle und hochwertige Ergebnisse in einem breiten Materialstärkespektrum entschied sich die Firma Backes für HiFocus 360i neo von Kjellberg.

Schneller und präziser beim Lochschneiden dank MicroSteps PowerHole(r)-Technologie

Durch die von MicroStep entwickelte PowerHole®-Technologie ist es möglich, die Winkelabweichungen beim Lochschneiden zu minimieren und somit die Lochschneidqualität signifikant zu steigern. Zudem können auch höhere Schneidgeschwindigkeiten erzielt werden. „Dadurch funktionieren Löcher viel besser. Da sparen wir uns einiges an Zeit, indem wir Schneiden anstatt zu Bohren“, sagt Stefan Hacken von Truck-Center Backes.

Beschleunigter Schneidprozess durch Smart Z Movement

Durch die MicroStep-Technologie Smart Z Movement spart der Stahlbaubetrieb weiter Zeit beim Schneidvorgang. Diese Funktion erhöht die Effizienz während des Schneidens durch einen optimierten Bewegungsablauf des Schneidkopfes. Zum Video

Präzise Bohrungen bis 40 mm Durchmesser und Gewinde bis M30 mittels vollautomatischer Spindel

Das Truck-Center Backes war von Beginn an auf der Suche nach einer Lösung, die neben präzisen Plasmaschnitten auch effiziente Bohrlöcher ermöglicht. Dafür wurde in die CombiCut eine vollautomatische Bohrspindel integriert. Durch deren robuste Konstruktion und Leistungsfähigkeit sind präzise Bohrungen bis zu 40 mm Durchmesser und Gewinde bis M30 möglich. Für mehr Effizienz sorgt ein Werkzeugmagazin am Tischende für 8 Werkzeuge zum automatischen Wechsel der Werkzeuge.

Vorbereitung zur Rohrbearbeitung

Integriert in den Brennschneidtisch wurde ein 800 mm Schacht mit abnehmbarer Gitterabdeckung. In diesem Bereich können Rohre und Profile bearbeitet werden. Für eine präzisere und automatisierte Rohr- und Profilbearbeitung ist eine Rohrschneidvorrichtung nachrüstbar.