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„Der Klimawandel ist eines der drängendsten Probleme unserer Zeit. Wir bei Jungheinrich verstehen Nachhaltigkeit als unsere ökonomische, ökologische und soziale Verpflichtung. Unsere Teilnahme an der Initiative ‚50 Sustainability & Climate Leaders‘ spiegelt das wider. Mit unseren energieeffizienten Fahrzeugen und intelligenten Automatisierungslösungen senken wir die CO₂-Emissionen in der Intralogistik. So schaffen wir nachhaltig Werte und leisten damit unseren Beitrag, das Rennen gegen den Klimawandel gemeinsam zu gewinnen“, erklärt Dr. Lars Brzoska, Vorstandsvorsitzender der Jungheinrich AG.

In seiner jüngst vorgestellten Strategie 2025+ hat Jungheinrich das Thema Nachhaltigkeit noch stärker im Unternehmen verankert und mit ambitionierten Zielen versehen. In diesem Zuge hat sich der Konzern zum Ziel gesetzt, CO₂-Neutralität zu erreichen. Durch die Einführung eines systematischen Nachhaltigkeitsmanagements im Unternehmen und entlang der gesamten Lieferkette, definiert Jungheinrich klare Verantwortlichkeiten und schafft Transparenz für mehr Nachhaltigkeit. Dr. Brzoska erklärt: „Unternehmerische Verantwortung zu übernehmen heißt für Jungheinrich als Familienunternehmen, profitables Wachstum mit sozialen und ökologischen Aspekten zu vereinen. Dieses Selbstverständnis treibt uns an, die Zukunft unserer Branche und darüber hinaus zu gestalten.“ Innerhalb der Maschinenbaubranche zählt Jungheinrich bereits heute zu den nachhaltigsten zwei Prozent der Unternehmen.

Jungheinrich ist die Nummer 1 in Sachen Energieeffizienz im Lager und nimmt innerhalb der Intralogistik eine führende Position bei der Entwicklung innovativer Energiesysteme ein. Rund 98 Prozent der von Jungheinrich produzierten Fahrzeuge werden inzwischen elektrisch angetrieben. Jungheinrich ist damit Spitzenreiter in seiner Branche. Bereits seit seiner Gründung 1953 setzt das Unternehmen auf Elektroantriebe. Aktuell sind über 1.000.000 Elektrofahrzeuge von Jungheinrich weltweit im Einsatz. Kein anderes Unternehmen in der Intralogistik setzt so konsequent auf die Lithium-Ionen-Batterie.  Eine Besonderheit: Jungheinrich setzt bei seinen selbst gefertigten Batterien auf eine Zellchemie, die ohne den kritischen Rohstoff Kobalt auskommt. Ein Lithium-Ionen-Stapler emittiert im Vergleich zu einem mit Dieselmotor bis zu 52 Prozent weniger CO₂e. Die Wiederverwendung der langlebigen Batterien für weitere Lebenszyklen noch nicht mitgerechnet.

Dank der industriellen Wiederaufbereitung seiner Fahrzeuge leistet Jungheinrich einen erheblichen Betrag zum Klimaschutz. Die Aufarbeitung von gebrauchten Fahrzeugen und die Schaffung von zwei, teilweise drei Lebenszyklen senkt den Rohstoff- und Energieverbrauch deutlich. Rund 80 Prozent CO₂e-Emissionen können so im Vergleich zu einer Neuproduktion eingespart werden. Dabei sind die Gebrauchtgeräte sprichwörtlich so gut wie neu. Gebrauchtstapler von Jungheinrich vereinen damit wirtschaftliche, technische und ökologische Vorteile. Aufgrund der qualitativ hochwertigen Aufarbeitung sind Gebrauchtfahrzeuge von Jungheinrich besonders zuverlässig und haben ein geringes Ausfallrisiko.

Auch in den Bereichen Automatisierung und Digitalisierung ist Jungheinrich Vorreiter. Lagertechnik, Fahrzeuge und Software bilden dabei ein großes Ganzes und sorgen dafür, dass Mensch, Maschine und Lager miteinander kommunizieren, kooperieren und sich einander komplettieren. Das zeigt sich im Kleinen durch Fahrerlose Transportfahrzeuge und im Großen bei automatisierten Hochregallagern von über 40 Meter Höhe. Automatisierungslösungen machen weniger Fehler, vermeiden unnötige Transporte, verursachen weniger Unfälle und tragen damit in erheblichem Maße dazu bei, Energieverbrauch und Emissionen in der Logistik zu reduzieren. Zusammen mit einem Partner hat Jungheinrich eine vollautomatisierte Lösung für das „Vertical Farming“ entwickelt. Der Schlüsselfaktor dabei war, durch intelligente Lösungen auf möglichst viele Arten Effizienz und Nachhaltigkeit innerhalb dieser neuen, modernen Art der Landwirtschaft zu erreichen und zu ermöglichen. Mitten in der Wüste kann so frischer Salat produziert werden. Gegenüber dem konventionellen Anbau verbraucht die Anlage dabei 90 Prozent weniger Wasser und verzichtet vollständig auf Pestizide.