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• Geschlossener Aluminiumkreislauf seit 2017 am Standort Neckarsulm etabliert, seit Jahresbeginn auch in Ingolstadt
• Aluminium-Recyclingkonzept in die Produktion von sieben Baureihen integriert
• Marco Philippi, Leiter Beschaffungsstrategie: „Einsatz von Sekundär-Aluminium spart bis zu 95 Prozent Energie gegenüber Primär-Aluminium“

Der Einsatz von Aluminium hat bei Audi eine lange Tradition: 1994 debütierte der erste Audi A8 mit Audi Space Frame, eine Pionierleistung im Leichtbau. Auch in der inzwischen vierten Generation der Oberklasse-Limousine aus Aluminium setzt Audi das Leichtmetall in einem innovativen Multimaterial-Mix in verschiedenen Bauteilen ein. Aluminium ist in der Herstellung jedoch sehr energieintensiv. Audi führt diesen Werkstoff deshalb in einem Recyclingkreislauf. Dies spart kostbare Primär-Rohstoffe und trägt dazu bei, dass die Autos mit einer besseren Umweltbilanz in die Nutzungsphase starten. Die Presswerke in Ingolstadt und Neckarsulm verwenden wiederaufbereitetes Aluminium für Teile der Baureihen Audi A3, A4, A5, A6, A7 und A8 sowie für Teile des Audi e-tron und e-tron Sportback. Weitere Standorte sollen sukzessive folgen.

„Der effiziente und sparsame Umgang mit Ressourcen ist für uns genauso wichtig wie die Verringerung unserer CO₂-Emissionen“, sagt Marco Philippi, Leiter Beschaffungsstrategie, „Der Energieaufwand bei der Wiederverwertung von sekundärem Aluminium ist bis zu 95 Prozent geringer als bei der Erzeugung von Primär-Aluminium.“

Audi führte den „Aluminium Closed Loop“ bereits 2017 am Standort Neckarsulm ein. Die Aluminiumblech-Verschnitte, die im Presswerk anfallen, gehen direkt an den Lieferanten zurück. Dieser recycelt sie wieder zu Alu-Blechen gleicher Qualität, die Audi anschließend wieder in der Fertigung verwendet. Inzwischen betreibt Audi in Neckarsulm diesen Aluminium Closed Loop mit zwei Lieferanten und erhöhte so die Menge des im geschlossenen Kreislauf geführten Aluminiums. Dies ergab 2019 eine Einsparung von rund 150.000 Tonnen CO₂. Das sind zwei Drittel mehr als im Jahr zuvor. Seit kurzem hat auch das Werk Ingolstadt den Aluminium Closed Loop eingeführt. Das Werk in Győr plant die Einführung für das kommende Jahr, weitere Werke und Baureihen sollen sukzessive folgen. Derzeit ist das Sekundär-Aluminium in Teilen der Karosserien von Audi A3, A4, A5, A6, A7 und A8 sowie in Teilen des Audi e-tron und e-tron Sportback integriert.

Durch den Umstieg auf Elektromobilität vergrößert sich der Anteil an CO₂-Emissionen, die auf die Lieferkette entfallen. Hier und in den vorgelagerten Produktionsprozessen entstehen bei Audi perspektivisch bis zum Jahr 2025 fast ein Viertel aller CO₂-Emissionen, basierend auf dem prognostizierten Flottendurchschnitt. Audi adressiert deshalb gemeinsam mit seinen Zulieferern vor allem Maßnahmen, die in dieser frühen Phase der Herstellung greifen. Bereits 2018 hat das Unternehmen ein CO₂-Programm in der Lieferkette initiiert, um gemeinsam mit Zulieferern Maßnahmen für weitere CO₂-Reduzierungen zu identifizieren. Chancen liegen vor allem in geschlossenen Material-Kreisläufen, der sukzessiven Erhöhung des Einsatzes von Sekundärmaterial, der Verwendung von Materialien aus Recyclingprozessen, sogenannten Rezyklaten, in Kunststoffbauteilen sowie dem Nutzen von Grünstrom. Die Umsetzung dieser Maßnahmen soll bis 2025 vollständig wirksam sein und birgt pro Auto ein Reduktionspotenzial von durchschnittlich 1,2 Tonnen CO₂.